三一桩工机械厂入选“灯塔工厂”榜单全球重工第一。
根据世界经济论坛披露的信息，三一桩机厂此次之所以入选，是因为面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一运用人机协作、自动化、人工智能、物联网技术，使劳动生产率提高85%，生产周期从30天缩短至7天，减少77%。
智能生产
2020年，三一重工投入6543.8+05亿元用于工厂的智能化升级。这种在智能生产上的慷慨，也是三一重工获得这座“灯塔工厂”的关键因素。
公开资料显示，三一重工北京桩工机械厂位于北京市昌平区南口工业园，占地4万平方米，是全球最大的桩工机械制造基地。该工厂由三一重工、中国电信、华为联合建设，采用5G、云、AI技术。是全球重工业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。
北京桩机灯塔厂与传统重工业工厂相比，最大的不同在于生产方式的不同。工厂以柔性制造为基础，将传统工业3.0与人工智能技术、数字技术相结合，实现智能生产。与传统工厂不同的是，这里大多是日夜不停的机器人和偶尔走动的一两个工程师。随着5G的普及，全厂在5G全连接的基础上，在多个场景应用了“5G+”技术，如5G+设备互联、5G+工业互联网、5G重型AGV两车联动等。
此外，经过自动化、数字化、智能化升级，北京桩机灯塔厂成为集互联网、大数据、人工智能于一体的“智能体”，拥有机器视觉系统、FCC“智能大脑”、AGV智慧物流，人机协同，高柔性生产。
数字化技术带来的另一个好处是三一桩机厂实现了绿色生产。工厂通过工业互联网技术与工业机制相结合，建立了最优能效模型和评价指标，实现精细化能源管理和节能应用。截至今年8月，三一桩机灯塔厂累计节电38.63万度，节约天然气301.600立方米，节约用水4.74万吨。根据国家环保指标中各种能源的二氧化碳排放系数，桩机厂一年减少二氧化碳排放3977吨，同比减少30.5%。
按照计划，三一重工将把全国乃至全球30多家工厂提升到桩机灯塔工厂水平，并启动重点工厂进一步提升到3.0水平，从智能制造生产向智能数字化驱动生产管理、智能物流配送升级。
打破人才壁垒
值得注意的是，从传统工厂到灯塔工厂，技术的转型升级对技术人才提出了新的要求。
对此，三一智能制造研究院院长董明昊表示，三一在引进和内部培养技术人才方面下了很大功夫。
在工人培训方面，三一重工去年启动了庞大的培训计划，让每一个工人和现场人员都学会机器人操作，并在长沙三一工学院设立了专门的机器人培训基地。同时，三一还采取薪酬激励等措施，激发员工学习机器人的热情。如今整个工厂的智能化操作水平有了很大的提高。
事实上，三一重工自2018实施数字化转型以来，在技术人才引进方面加大了力度。
“首先是引进各方面的人才，包括人工智能、IT和互联网、工业领域等等。智能研究院的人才大多来自IT领域、工业企业或信息互联网企业。其次，为了吸引更多的技术人才，三一提供了更高的薪酬和相对开放的企业环境，包括股票等方面。最后，三一的建设，尤其是它的灯塔工厂，是技术和经验落地的好场景，让人才能够发挥作用，不断成长，事业稳步发展，是更好吸引人才的途径。”董明昊说。
在国家鼓励自主创新、推动国产替代的背景下，三一集团董事、高级副总裁戴庆华表示，软件替代问题是制造业在数字化转型过程中面临的普遍问题。目前行业内的设计和仿真软件大部分来自美国，工控软件大部分来自德国，本土开发的工业软件很少。
对此，戴清华认为，目前可行的方向是新一代云原生技术。云的原生性使中国制造业在构建新一代工业软件方面具有后发优势，包括制造过程的远程控制、5G云控制、云计算等。
而要将这些复杂的工业软件转化为云原生的工业软件，需要投入大量的人力物力，需要国内大量的高级人才共同努力。戴清华说，“这是制造业面临的最大挑战。”
在戴庆华的规划中，三一集团将继续深化数字化转型，助力实现“三个三”战略目标，即到“十四五”末，全集团达到3000亿销售额，3000名工人，30000名工程师。
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