鞋厂生产管理的要点、技能和职责。

1.集中式工厂网络

很多按照统一目标设计的工厂，可以更好的组织，更经济的运营。一般来说，建立小规模的专业化化工厂，而不是大规模的垂直一体化制造厂。

2.成组工艺学

与将工作从一个部门转移到另一个部门并交给专业员工不同，成组技术考虑制造零件的所有操作，并将完成这些操作的机器放在一起。集团技术部门减少了不同操作之间的移动、等待时间和WIP库存，还减少了所需的员工数量。但员工必须足够灵活，才能在工作中操作集中的设备，完成工件的加工过程。由于供应商具有先进的技术水平，工作的安全性也得到了保证和提高。

3.源质量控制

控制源代码的质量意味着在工作开始时就做好。出现错误时，立即停止流程或装配线。工人成为他们自己工作的检查员，并对他们的产品质量全权负责。因为工人一次只关注工作的一部分，很容易发现工作中的质量问题。源质量包括自动化或自动检测。自动化设备或机器人进行质量检查更快、更容易、更可重复，适用于人工无法完成的过于庞大和复杂的工作。

4.JIT生产

JIT的意思是在必要的时候生产必要的产品，而不是过度生产。任何超过最小需要量的东西都会被认为是浪费，因为投入到不再需要的东西上的能源和原材料现在都用不上了。JIT已经应用于重复性生产企业。虽然工作站之间可能有很大的差异，但仍然可以最小化过渡时间，使交货量保持最小——通常取日生产总量的1/10作为单位交货批量。供应商有时甚至不得不一天多次供应材料，以保持小批量和低库存。当所有等待量变为零时，库存投入最小化，提前期大大缩短，企业快速响应需求变化，质量问题快速暴露。

5.平衡生产负荷

平衡生产流程可以减少通常由不平衡计划引起的反应，成为平衡车间生产负荷。当装配线发生变化时，这种变化在整个生产线和供应链中被放大。消除这一问题的唯一方法是建立固定的月度生产计划，使生产率固定，从而最大限度地减少变化和调整。对于小规模生产，我们可以通过每天建立相同的产品组合来解决车间生产负荷不平衡的问题。因此，企业可以建立全面的产品组合，以适应不同的需求变化。下表显示了丰田的例子。将每个模型车的月总量分解为日产量(假设每月20天)来计算生产周期时间(一条生产线上两个可识别单元之间的时间)。该周期时间用于调整资源，以生产所需的精确数量的产品。设备的速度和生产线的速度并不重要，重要的只是日常生产所需的产品数量。JIT强调按照计划的成本和质量进行生产。

6.看板生产控制系统

看板控制系统使用符号设备来管理JIT物流。在物料控制系统中，可以用容器代替卡片。卡片或容器形成半拉系统。生产或供应零件的动力来自下游业务的需求拉动。下图显示了向现有加工中心供应零件的装配线。加工中心生产两种零件，A和B，储存在装配线和加工中心之间的容器中。装配线附近的每个集装箱都有运输看板，进入加工中心的每个集装箱都有生产看板。这就是所谓的两块看板系统。

当装配线从装满一种零件A的集装箱中取出零件时，一名工人平静地拿走搬运看板，将其放入生产看板，并将其发送到技工中心的存储区。加工中心的工人找到零件A的容器，拿出生产看板，装上零件，放入搬运看板。这允许容器被发送到装配线。取出的生产看板放在加工中心的工具架上，让另一批原料投入生产。工具架上的看板就成了加工中心的分配台。看板卡不是发布生产请求的唯一方式；发布生产请求

也可以使用其他视觉方法。

7.最小化换模时间

因为JIT生产是以小批量生产为基础的，所以估计期的换端工作必须快速完成，现在有意识的在生产线上混合生产。为了减少换模时间，JIT系统中的换模工作分为内部换模和外部换模。内部换模只能在机器停止后进行，而外部换模可以在机器运行过程中实现。可以用来节省换模时间的其它装置，例如复制的工具架，也可以达到这个目的。

8.5S生产现场改进

“5S”是Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke五个词的缩写。因为这五个字在日语罗马化中的第一个字母是“S”，所以简称为“5s”，以整理、整顿、打扫、清洁、修身养性来开展活动，称为5S现场管理法。“5S”起源于日本，在日本企业广泛推行，相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”的对象是现场的“环境”，综合考虑生产现场环境的整体情况，制定切实可行的计划和措施，实现标准化管理。“5S”的核心和本质是修养。没有员工自身修养的相应提高，“5S”将难以推行和坚持。